Что такое профилирование теста

Что такое профилирование теста

Дмитрий Белкин,
инженер по цвету, компания «Тампомеханика»

Оптимизация и внутренняя стандартизация печатного процесса во флексографии — одна из важнейших задач современного производства. Автор предлагает методику, разработанную на опыте российских предприятий. Оценить ее полезность — Вам, читатель.

Совсем недавно, лет пять-шесть назад, процесс флексографской печати очень напоминал цирковой номер эквилибриста-жонглера. Число переменных факторов, в результате одновременного управления которыми мог получаться оттиск требуемого качества, с трудом поддавалось осмыслению, и только профессионал высочайшего класса мог добиваться оптимальных результатов — это было искусство. Конечно, ситуация изменилась в лучшую сторону: появилось более совершенное оборудование, новые технологии, но при этом возросло и число тех самых переменных факторов, для управления которыми требуется новые приемы, а главное стандарты качества.

Рис. 1. Макет однокрасочного теста

И если год назад на семинаре Advanced Flexo, проведенном фирмой GiDue, самым «горячим» во флексографии считался вопрос стандартизации («Флексо Плюс» 4-01), то сегодня, проводя аналогию, можно сказать, что ситуация достигла точки «кипения». Конечно, можно успокаивать себя надеждами на скорое появление долгожданного стандарта по флексографской печати ISO 12647-6, находящегося в течение двух с лишним лет на стадии изучения рабочего проекта. Но после ознакомления с ним не прибавляется оптимизма. Конечно, на то есть вполне объективные причины, однако ситуация, складывающаяся на российском рынке упаковки (в широком смысле этого слова), требует уже сегодня применения новых методик, которые позволили бы обеспечивать стабильное и, главное, предсказуемое качество печати.

Несколько слов о методике в целом

Взяв столь высокую ноту в начале статьи, автор, не желая обмануть ожиданий читателя, отмечает, что данная методика открывает потенциальную возможность выработки внутренних стандартов качества в рамках отдельно взятого производства (с присущими ему особенностями и приемами работ). И, конечно, говорить о глобальной стандартизации флексографского печатного процесса пока преждевременно.

Представляемая автором система учитывает специфику российского рынка производителей и потребителей упаковки. В течение двух лет велась работа по сбору и оценке данных, изучались уже существующие в этой области технологии, проводились исследования, вырабатывались приемы и технологические операции, готовилась рабочая документация. Результатом этих усилий стало появление комплексной системы тестирования–профилирования–стандартизации флексографского печатного процесса. Это сложный, многоэтапный процесс, в ходе которого собирается и анализируется большой объем технологической информации, используемой в дальнейшем при проведении допечатной подготовки и контроле тиражных оттисков.

Представляемая методика направлена прежде всего на обеспечение и поддержание стабильного качества конечной продукции. Опыт показывает, что полезно проводить предварительное, однокрасочное тестирование печатного процесса.

Целью однокрасочного теста является определение оптимальных параметров воспроизведения растровых элементов (линиатуры, углы наклона). В макете тестовой формы используются градационные ступенчатые клинья, которые сгруппированы по четырем углам поворота растровой сетки с проработкой по пяти различным линиатурам в каждой группе (рис. 1).

Диапазон линиатур определяется в зависимости от параметров анилоксовых валов и технологии изготовления печатных форм. Для аналогового процесса соотношение линиатуры анилокса к линиатуре оттиска берется в диапазоне от 1:3,5 до 1:6, для цифрового — в диапазоне от 1:3 до 1:9. Желательно, чтобы в процессе тестирования были проверены все печатные секции и группы анилоксов, которые предполагается использовать для растровых работ. Были случаи, когда на уже не молодых производствах однокрасочное тестирование помогало пересматривать неверно устоявшиеся представления о возможностях той или иной печатной машины.

По результатам предварительного теста готовится отчет с графиками градационных кривых и графиками растискивания на различных линиатурах и определяются оптимальные параметры.

Основной процесс подразделяется на семь этапов (описание седьмого этапа будет рассмотрено во второй части статьи).

1. Определение возможностей флексографского производства. На данном этапе собирается технологическая информация о печатном производстве, которая подразделяется на две части:

данные по печатной машине (производитель и марка, схема построения, число печатных секций, тип красочного аппарата, характеристики анилоксовых и формных цилиндров и др.);

общие данные по процессу (марки и толщины используемых печатных форм и монтажных лент, характеристики применяемых красок и др.)

Кроме ознакомительных целей это необходимо еще и для того, чтобы в дальнейшем при подготовке теста можно было учесть все параметры и особенности, свойственные индивидуальному технологическому процессу.

2. Согласование плана и объемов тестирования. Необходимость этого этапа тем выше, чем больше переменных факторов в технологическом процессе. Например: производство оснащено двумя печатными машинами, используются три типа запечатываемых материалов с применением триадных красок двух различных производителей.

Рис. 2. Макет CMYK-теста для узкорулонной печатной машины (этикетка)

Важно перед началом подготовки тестового оригинала-макета иметь максимально полную информацию об этих переменных факторах, чтобы во-первых, учесть их при подготовке оригинала-макета тестовой формы, во-вторых, подготовить специальную документацию, подробно их описывающую, и в-третьих, произвести предварительный расчет стоимости услуги.

Рис. 3. Макет CMYK-теста для широкорулонной печатной машины (упаковка)

Мы рекомендуем по возможности минимизировать число переменных факторов и предлагаем путем сопоставления результатов выбирать оптимальные. Например: в случае печати красками различных производителей необходимо включить обе марки красок в план тестирования как переменный фактор, подлежащий оптимизации. По результатам готовится отчет на предмет сопоставления и определения наиболее подходящих красок.

3. Подготовка индивидуального оригинала-макета, изготовление печатных форм. Для подготовки тестового оригинала-макета используется стандартный набор элементов (подробное описание см. в п. 6), которые заверстываются в согласованный формат, соответствующий параметрам печатной машины. Дополнительно на данном этапе могут быть учтены такие моменты как: необходимость использования белой подложки, выборочного лакирования, необходимость добавления или изменения каких-либо элементов макета и др. (рис. 2, 3, 4)

Рис. 4. Макет CMYK-теста под гофрокартон

Далее, в соответствии с согласованным оригиналом-макетом, изготавливаются флексографские фотополимерные печатные формы. Этот процесс мог бы послужить темой для отдельной статьи, и на сегодня об этом уже много написано, поэтому хотелось бы акцентировать внимание читателя на наиболее важных аспектах с точки зрения рассматриваемой нами тематики. Свойства печатных форм во многом зависят от переменных параметров формного процесса, которые так же, как и при печати, должны быть нормализованы и стандартизованы. По мнению автора, на печатную форму должна без искажений переноситься вся информация, содержащаяся в исходном файле оригинала-макета, то есть процесс должен быть линеаризован, что особенно важно при тестировании.

4. Тестовая печать. В процессе тестовой печати происходит нормализация печатного процесса и по специальной методике регистрируются все его параметры: каждому оттиску, а точнее участку запечатываемого полотна, отличающемуся сменой какого-либо переменного параметра, присваивается уникальный идентификационный номер.

Этот этап является самым ответственным и сложным, так как потенциально несет в себе некоторое количество непредсказуемых ситуаций. Первое, чего необходимо добиться — это максимально оптимизировать печатный процесс, то есть достичь приемлемого качества тестовых оттисков с выходом на рабочий режим. Этот процесс, как правило, занимает большую часть времени данного этапа. Затем проводится печать с последовательной сменой переменных параметров, согласованных ранее на втором этапе при подготовке теста. Данный этап осуществляется непосредственно на производстве и в ходе него регистрируются все параметры и условия печатного процесса, контролируется качество тестовых оттисков, определяется необходимая степень нормализации процесса и в итоге — обеспечивается оптимальное качество тестовых оттисков.

5. Анализ тестовых оттисков (визуальный и аппаратный). В ходе этого этапа производится исследование тестовых оттисков, для чего используется различное контрольно-измерительное оборудование. В основном это: лупа с 3-кратным увеличением, микроскоп с 30-кратным увеличением, спектрофотометр с геометрией 45–0° и ничем не заменимый зрительный аппарат человека. В ходе этого этапа производится исследование тестовых оттисков, для чего используется различное контрольно-измерительное оборудование. В основном это: лупа с 3-кратным увеличением, микроскоп с 30-кратным увеличением, спектрофотометр с геометрией 45–0° и ничем не заменимый зрительный аппарат человека.

Все тестовые оттиски после проведения анализа переходят в разряд эталонных с присвоением им дополнительных регистрационных номеров и поступают в архив, а собранные данные группируются и используются для подготовки отчета.

6. Подготовка отчета, построение профилей. На основе данных, собранных на предыдущем этапе, готовится отчет с детальной оценкой каждого элемента тестового оттиска по следующей схеме:

объект оценки — лучевые и концентрические миры, линейки со шкалами нониуса, приводочные элементы, блок штриховых элементов, градиентные роспуски по краскам и роспуск по CMY (баланс серого), градационные клинья, 100-процентные поля, бинары, контрольные цветовые мишени и мишени для профилирования;

предмет оценки — натиск, проскальзывание, приводка, точность монтажа, равномерность воспроизведения всего градационного диапазона, градационная характеристика печатного процесса, баланс нейтрально-серых тонов, равномерность краскопереноса в пределах всего поля оттиска (макромасштаб) и в пределах одного поля мишени (микромасштаб), цветовой охват (рис. 5), субъективное восприятие;

метод оценки — описывается используемое оборудование;

результат оценки — описание результатов проведенного наблюдения и краткие замечания. Если имеют место какие-либо дефекты или недочеты, то выдвигается версия о возможных причинах.

Рис. 5. Контроль и сопоставление профилей
(материалы: желтый — бумага, красный — полиэтилен)

В заключение всего отчета подводится итоговая оценка, характеризующая весь процесс в целом, и делается вывод о пригодности печатного процесса для профилирования. После этого, в зависимости от результатов заключения, начинается работа по подготовке и построению профилей.

В автоматическом режиме производятся замеры эталонных оттисков, и полученные файлы измерений проходят предварительный контроль. После этого производится расчет и построение профилей печатного процесса. Для выполнения этой процедуры с успехом используется комплекс оборудования и программное обеспечение фирмы Gretag Macbeth: спектрофотометр SpectroLino, стол для автоматического считывания оттисков SpectroScan и пакет программного обеспечения Profile Maker Pro (версия 4.0).

Читайте также:  Общительный доктор не женат

Рис. 6. Трехмерное тело профиля в координатах Lab

Все параметры и условия, при которых проходил процесс тестирования (включая параметры измерений и установки цветоделения), заносятся в специальные служебные поля в файлы профилей. Окончательная проверка работоспособности профилей производится по трем методикам:

с использованием специального программного обеспечения, позволяющего наблюдать трехмерное тело профиля в координатах Lab (рис. 6);

посредством вывода экранной цветопробы и сопоставления ее с эталонным оттиском;

с использованием цифровой цветопробы, на которой выводится контрольная распечатка, затем она измеряется и результаты сравниваются с результатами измерений эталонных оттисков.

По результатам окончательной проверки при необходимости производится окончательная корректировка профилей: баланса по серому (рис. 7), градационных характеристик, точки белого и др.

Для лучшего понимания описываемой методики автор приводит реальный пример тестирования печатного процесса на одном из флексографских производств:

На производстве используются две шестикрасочные узкорулонные флексографские печатные машины Comco Cadet 10 (USA) с шириной полотна 280 мм и линейной схемой построения. Скорость печати: механическая — 90 м/мин, рабочая — 45–60 м/мин.

Красочный аппарат с дукторным валиком и возможностью подвода ракельного ножа. УФ- или тепловая сушка, по выбору. Комплект анилоксовых валов, используемых при полноцветной печати: Ucarlox Praxair, линиатура 800 лин/дюйм, угол наклона гравировки ячеек 60°, форма ячеек — шестигранник, паспортная емкость — 1,9 см3/м2.

Для монтажа форм используется установка с двумя наводящими камерами и приводом точного позиционирования.

Для закрепления форм на формном цилиндре используется двусторонняя монтажная лента толщиной 0,38 мм.

Информация, полученная при согласовании плана и объемов тестирования:

Предполагаемые управляемые переменные параметры:

Две машины (коплектация одинаковая, различаются сроком эксплуатации);

Четыре марки запечатываемых материалов различных производителей (все самоклеящиеся), из которых две пленки, две бумаги.

Переменные параметры, подлежащие оптимизации:

Три марки красок различных производителей (все УФ-отверждаемые).

Остальные переменные параметры подлежат нормализации.

Формы изготовлены из материала BASF FAH D II, толщина пластин 1,7 мм, с использованием цифровой технологии (линиатура 150 лин/дюйм, углы офсетные).

Результаты, полученные в процессе тестирования

На одной из машин в процессе приладки выявлен распространенный дефект — поперечное полошение на растровых элементах (колебания тона ±10–12%), устранить не удалось, оптимально-приемлемое качество печати не достигнуто. Принято решение о прекращении тестовой печати до проведения профилактических работ на данной машине.

Продолжено тестирование на второй печатной машине. Проведена приладка и достигнуто оптимальное качество печати, зафиксированы следующие параметры:

скорость печати: в процессе приладки 25 м/мин с последующим разгоном до 56 м/мин и выходом на рабочий режим 45 м/мин;

конфигурация красочного аппарата: ракельный нож подведен;

регулировка натиска: не имеет числового выражения, достигнута договоренность о поддержании в норме по мирам и контрольным градационным клиньям посредством сопоставления с эталонным оттиском;

температура в цехе: 28°С.

При соблюдении вышеописанных параметров проведена печать на различных материалах и на одном из материалов с использованием красок различных производителей.

По итогам тестовой печати получено пять комплектов тестовых оттисков: четыре марки запечатываемых материалов на одной краске, три марки красок на одном из материалов.

Рис. 7. Корректировка баланса по серому

Проведен анализ тестовых оттисков и последующее их сопоставление по различным материалам и краскам. Рекомендовано остановится на той марке красок, которая дает наибольший цветовой охват.

Оттиски, полученные на разных материалах, измерены; построены четыре рабочих профиля. Результаты внедрены на производстве.

Во второй части статьи (планируем опубликовать ее в следующем, октябрьском номере) будут рассмотрены мероприятия, направленные на поддержание достигнутого качества печати, и методы контроля печатного процесса.


Наталья Машинцева, главный технолог типографии «Артстиль-полиграфия»

В рамках темы управления цветом (начало см. в КомпьюАрт № 7’2012) расскажем о работе, которая позволила стандартизировать процессы допечатной подготовки изображения и печатания тиража.

Каждая типография индивидуальна. Технологический процесс офсетной печати один, но реализуется он по­разному: на различном оборудовании, печатными красками с разными колориметрическими показателями, на бумагах с различной впитываемостью и показателями белизны. По объективным причинам нет возможности работать только на материалах с характеристиками, прописанными в семействе стандартов ISO 12647.

Работу над цветными оригиналами начинает «полиграфический» дизайнер. Это не просто дизайнер, а человек, который умеет различать цвета и, кроме того, знает, что цветовой охват офсетной печати гораздо меньше природного цветового охвата. Поэтому дизайнер анализирует изображение с помощью не только программного продукта PitStop (подпрограмма Adobe Acrobat), но и своих глаз. Считаю, что готовить цветное изображение к печати должен именно дизайнер, а не специалист по допечатной подготовке.

Можно возразить, что это лишь трата дорогого времени дизайнера, за которое заказчик не хочет платить. Да, в настоящее время в большинстве случаев это именно так. Заказчик хочет, чтобы было дешево, и типографии делают дешево, но ответственность за качество цветопередачи полностью перекладывается на плечи заказчика.

Любая работа в нашей типографии стандартизована. Стандартизация предполагает контроль над всеми процессами без исключения. Для прогнозируемой работы необходимо регулярно проводить калибровку и линеаризацию оборудования. К этому оборудованию относятся монитор графической станции, принтер цифровой цветопробы, СtР и печатная машина.

Рис. 1. Дизайнер типографии «Артстиль-полиграфия» Ксения Штефан учится на вечернем факультете графического искусства МГУП им. Ивана Федорова. Еженедельная калибровка монитора проводится дизайнером

Монитор графической станции калибруется еженедельно (рис. 1). Самое главное, чтобы дизайнер, включая компьютер и видя сообщение о необходимости калибровки монитора, не игнорировал его, а потратил 10 минут и выполнил все требуемые действия.

Калибровка монитора

Регулярное проведение этой операции гарантирует, что дизайнер видит реальные цвета печатного процесса. На рис. 2 показана типичная ситуация с файлом заказчика. Макет, созданный на стороне в рекламном агентстве и утвержденный заказчиком, не совпадает с тем цветом, который будет получен у нас. В таких случаях наш дизайнер выполняет цветокоррекцию с целью приближения результата к пожеланиям заказчика. Все операции выполняются в цветовом пространстве CMYK.

Рис. 2. Слева на мониторе дизайнера изображение, которое будет отпечатано в типографии на определенном виде бумаги, справа — изображение (PDF-файл), которое нужно (по цвету) заказчику. Задача специалистов типографии провести цветокоррекцию таким образом, чтобы изображение на будущем печатном оттиске соответствовало оригиналу. После этого изображение поступает на RIP, а далее — внимание! — не на печать, а на устройство цветопробы. То есть цветопробой управляет не драйвер принтера, а программа Meta Dimension с приложением Color Proof Pro

Далее изображение передается на верстку, а уже готовые спуски отправляются на растрирование (RIP). Благодаря дополнительно приобретаемой опции Color Proof Pro к программе Meta Dimension, изображение из спуска выводится на цветной струйный принтер с учетом ICC­профилей принтера и печатной машины для конкретного вида бумаги, на которой будет печататься тираж (рис. 3). Данное изображение является цифровой цветопробой, которая утверждается у заказчика. Затем файл обрабатывается в программе Meta Dimension. В этом случае в период между согласованием и дальнейшей обработкой уже никто ничего не изменит в файле, а значит, случайных ошибок не будет.

Рис. 3. Монитор RIP-устройства. Программа Color Proof Pro, которая позволяет перед растрированием отправить файл на цветопробу, а затем растрировать изображение, является дополнительной опцией к Meta Dimension. Она использует профили и устройства цветопробы и печатной машины

После этого файл автоматически передается на Meta Shooter (СtР) и изготавливается комплект печатных форм. В печатный цех вместе с заданием передается утвержденная цветопроба.

Контроль печатного процесса был описан в предыдущем номере журнала.

Принтерная распечатка для нас — цифровая цветопроба

На принтер изображение передается из программы Meta Dimension, она же управляет принтером, при этом учитываются ICC­профили и принтера, и печатной машины.

Для управления принтером создан ICC­профиль, описывающий его цветовой охват. Построение профиля начинается с калибровки принтера для конкретной бумаги. Есть набор бумаг для цветопробы, сертифицированных Fogra для газетной, журнальной и коммерческой печати, они различаются белизной и впитываемостью. Существуют разные виды бумаг для цветопробы без сертификации. Цены сертифицированных и несертифицированных бумаг различаются практически вдвое. На чем экономить — решать экономистам типографии.

Калибровка принтера осуществляется также с помощью программы Meta Dimension с приложением Color Proof Pro (рис. 3) и включает последовательную печать тестовых шкал (рис. 4 и 5), их измерение и анализ аппаратными средствами. Здесь очень важно обратить внимание на условия измерений, которые должны быть одинаковыми на всех этапах контроля цвета. Они описаны в ISO 12647. Все полученные измерения заносятся в программу. По тестам определяется максимальное и минимальное количество чернил и градаций, которое может воспроизвести принтер, то есть характеристическая кривая принтера и колориметрические показатели чернил. Затем на принтере печатается тестовый объект для построения ICC­профиля, причем позже он также печатается на печатной машине. Тестовый объект, полученный на принтере, измеряется.

Рис. 4. Приложение к программе Color Proof Pro работает с цветопробным устройством — принтером Epson Stylus Pro 7900. По тестовым оттискам (справа) оно определяет возможности принтера, например максимальное количество чернил при печати плашки на бумаге для цветопробы

Рис. 5. Два оттиска тестовой шкалы ECI 2002: а — оттиск линеаризованного принтера; б — оттиск печатной машины. Программа Color Proof Pro как бы приближает цветовое пространство принтера к цветовому пространству офсетной печатной машины, сжимая пространство цветового охвата принтера

Читайте также:  Широкополосный интернет в россии

По результатам полученных измерений находится цветовой охват принтера, что и является ICC­профилем конкретного принтера для определенного вида бумаги. При проверке измеренные данные сравниваются со стандартными показателями профиля, описанного в ISO. В случае несовпадения данных мы ищем причины и, если возможно, устраняем их. Затем в программе Color Tool Box рассчитывается ICC­профиль, который используется в дальнейшей работе. Причем после обновления картриджей с чернилами или бумаги в принтере он рассчитывается заново.

Следующим в технологической цепочке стоит формное оборудование, в нашем случае это термальное СtР­устройство Suprasetter от компании Heidelberg и процессор для обработки формных пластин. Здесь переменными являются режимы экспонирования и проявления.

При настройке режима экспонирования можно корректировать фокусное расстояние и интенсивность излучения экспонирующей головы, состоящей из светодиодов. Для этого в программе Meta Shooter разработчиками заложен набор удобных тестовых шкал, которые автоматически выводятся на пластину. Оператору необходимо визуально оценить тест на пластине и выбрать поле, которое соответствует качественной работе оборудования, а затем ввести номер поля в программу. Все необходимые настройки программа сделает сама.

Работа проявочного процессора считается стабильной, так как выполняются требования фирмы Fuji — изготовителя проявочного раствора и формных пластин. В процессоре поддерживаются постоянная температура и скорость прохождения пластины. Обновление проявочного раствора происходит регулярно. Для контроля формного процесса на каждой печатной форме выводится контрольная шкала фирмы Hedelberg.

Проблема на этом участке возникла только один раз. После полугода работы нам пришлось увеличить мощность излучения.

После того как формное оборудование откалибровано, выводят стандартную тестовую форму из программы Meta Dimension для определения изменения растровой точки при экспонировании и проявлении. Она представляет собой стандартную 13­польную шкалу с относительной площадью растровых элементов от 0 до 100%. Шкала измеряется, и показания заносятся в программу Meta Dimension. Этот процесс называется линеаризацией формного процесса, потому что размер растровой точки в исходном файле соответствует размеру растровой точки на печатной форме.

Построение ICC-профиля печатной машины

Следующий этап — это построение ICC­профиля печатной машины. Как уже упоминалось в предыдущей статье, в первый раз данную работу мы выполняли совместно со специалистами компании Heidelberg. Была взята матовая бумага массой 115 г/м2, описанная в ISO 12647-2. Все получаемые данные сравнивались в дальнейшем со стандартом.

Существует две точки зрения, как проводить тесты на печатной машине. Согласно первой, не нужно говорить печатнику, что он печатает тест. При этом предполагается, что он будет печатать в привычных для себя режимах, в противном случае никогда не добьешься от печатника повторения тиража. Согласно второй, машина должна быть отлажена, все валики настроены, офсетные полотна и калибровочный картон применяются новые. Печатник должен выполнять работу, строго соблюдая все нормы.

Мне ближе вторая точка зрения, и не только потому, что сейчас наша машина почти новая, — просто в этом случае процесс печатания поддается управлению. Если печатная машина работает стабильно в своих режимах оптических плотностей и растискивания, то имеет смысл построить для нее свой ICC­профиль. При этом режимы должны быть регламентированы в типографии, что позволит при допечатной подготовке правильно провести цветокоррекцию и цветоделение.

Подготовка печатной машины к тестовой печати включала не только проверку настройки валиков, качество увлажняющего раствора, замену офсетных резинотканевых полотен и калибровочного картона, но и определение автоматических режимов подачи краски для конкретной бумаги. Специалисты компании Heidelberg по специальному тест­объекту (широкие полосы для каждой краски — рис. 6) рассчитывали режимы подачи краски при предварительном запуске машины.

Рис. 6. Тестовая шкала, предлагаемая компанией Heidelberg для проверки наката краски. Печать теста выполнялась на бумаге массой 115 г/м2, как рекомендуется в ISO 12647-2

Рис. 7. Тестовая шкала для настройки подачи краски по красочным зонам. В программе печатной машины производителями установлены алгоритмы работы на глянцевой, матовой и газетной бумаге. Каковы характеристики этих бумаг — в описании печатной машины
не указано. При специализированной (дополнительно оплачиваемой) настройке на каждый вид бумаги устанавливается свой алгоритм открывания шиберов

Существует разница в подаче краски на печатную форму. Если тиражи печатаются один за другим и краска не удаляется из машины, то печатники в таком случае говорят: «машина раскатана». Если же печатная машина только запущена в работу в начале смены, то накат краски на печатную форму и баланс «краска—вода» нестабильны. Необходимы время для равномерного распределения краски по валам в красочной системе и бумага для того, чтобы установился баланс «краска—вода». С целью оптимизировать затраты времени и бумаги на эту операцию в программе печатной машины SM­74 предусмотрены специальные установки, которые и настраивали специалисты компании Heidelberg для тестируемого вида бумаги. В результате печатная машина «раскатывалась» на 150 листах. Но это очень жесткие рамки, поэтому в своей текущей работе мы задаем 300 листов на запуск машины в начале смены.

Как уже упоминалось, в печатной машине происходит автоматическое открытие шиберов, которое зависит от количества растровых элементов всех красок в зоне каждого шибера. Необходимое количество краски также определяется впитываемостью бумаги. Для оптимизации этой работы в печатной машине предусмотрены режимы, которые могут быть заданы на основании измерений специального теста (рис. 7). Тест создан таким образом, что в определенных зонах количество каждой краски составляет 10, 20, 30% и т.д. В этих зонах измеряется оптическая плотность, и по специальной программе специалистами компании Heidelberg рассчитываются величины, которые вносятся в память печатной машины. В результате этих настроек начиная с 70­го листа устанавливаются оптимальная подача краски и правильная цветопередача для конкретного тиража.

Далее выполнялась печать тестовых объектов, по которым измеряли величину растискивания. Результаты измерений растискивания заносятся в программу Meta Dimension. Затем с учетом растискивания на конкретном виде бумаги изготавливается комплект печатных форм для печатания теста для построения ICC­профиля печатной машины на конкретный вид бумаги.

Первый полученный нами ICC­профиль печатной машины оказался недостаточно хорошим. Мы могли практически точно воспроизвести на принтере средние тона и тени, а вот высокие света в нейтральном сером у нас не получались: всё время примешивалась красная составляющая. В этом случае значение DE между принтерной распечаткой и оттиском для цветных красок не превышало 2,73, а по черной краске DE доходило до 6. Причем монитор показывал более точное совпадение с печатным оттиском при просмотре изображения со стандартным профилем для матовых бумаг.

Стало понятно, что у нас некорректные печатные оттиски — а значит, неправильно рассчитан ICC­профиль для печатной машины.

Что представляет собой тест­объект для печатной машины? Это набор различных тестовых шкал и плашек для контроля печатных характеристик (растискивание), цветовых характеристик (шкала ECI 2002), механической настройки печатной машины (равномерность наката краски вдоль печатного листа и поперек, проскальзывание листа и др.), полутоновые объекты, позволяющие сравнить различные режимы вычитания из­под черного GCR и UCR, полутоновые иллюстрации и поле с нейтральным серым тоном. Вроде бы всё хорошо, но расположены все объекты таким образом, что зоны с большой площадью запечатывания соседствуют с зонами с малой площадью запечатывания. Рядом с полями для измерения растискивания располагаются плашки для контроля равномерности наката краски вдоль направления печати. В печатной машине SM­74 краска из красочного ящика подается по зонам, ширина каждой из которых 3 см. Программа автоматического расчета подачи краски определяет, что в одной зоне площадь запечатываемой поверхности больше — а значит, количество краски больше, чем в зоне рядом. Далее краска попадает в раскатную систему, где она перетирается, при этом траверс раскатных валов составляет 5 см. На форму передается не точное, а усредненное количество краски. В результате на плашку придет меньше краски, а на шкалу для контроля растискивания — больше. Для достижения равномерного наката краски и стандратных колориметрических координат, которые контролируются по плашке, необходимо увеличивать подачу краски. В этом случае на полутоновой шкале в полях с относительной растровой площадью 5 и 10% количество краски на растровых точках будет гораздо больше, что приведет к чрезмерному растискиванию, которое будет отличаться от реального растискивания на данной бумаге. Измерение нескольких полутоновых шкал, расположенных в правой и левой частях печатного оттиска, и усреднение значений ничего не исправят, потому что тест изначально напечатан неверно. Измеренные значения растискивания вводятся в программу растрирования. Все последующие изображения (в нашем случае это тест для построения ICC­профиля) будут растрироваться с компенсацией растискивания. Тест для построения профиля представляет собой 1500 хаотично расположенных цветных полей, подача краски при печатании этого теста будет более равномерной, показатели растискивания окажутся другими, цветовые координаты полей теста будут неправильными (рис. 8).

Рис. 8. Для построения ICC-профилей в типографии установлена система от фирмы X-Rite (i1iO). На рисунке слева показано измерение теста, отпечатанного на цветопробном устройстве. До этого была сделана такая же распечатка шкалы на печатной машине. Полученные измерения сравниваются. Результаты анализа представляются в виде гистограмм, которые отображены на мониторе справа. Возможно четыре вида распределения: вверху общая ΔЕ, ниже три шкалы: L — изменение светлоты; а — изменение от красного до зеленого;
b — изменение от желтого до синего.

Читайте также:  Для чего нужен тонер для принтера

Из форм гистограмм видно, что распределение пока несимметрично: наблюдается уход в красную и желтые зоны. Важно понять, почему это происходит, и скорректировать профиль

В связи с этим для повторных измерений мы отдельно отпечатали шкалы для контроля растискивания, а затем тест для построения ICC­профиля. В обоих случаях мы постарались создать тестовый объект так, чтобы соблюдалось равномерное распределение всех красок по печатному листу (рис. 9).

Рис. 9. Тестовый объект для измерения растискивания. В «хвосте» расположена шкала контроля печатного процесса Techkon, в клапане — полосы контроля равномерности наката краски по ширине печатного листа. В промежутках между тестами на растискивание размещены шкалы контроля баланса по серому

В результате сегодня наша цифровая цветопроба совпадает с печатным листом, при этом DE не превышает 2,7 для всех красок СМYК. Сравнение для тиражных оттисков и цифровой цветопробы осуществляется визуально и по плашкам СМYК.

Порядок работ по системе Print Color Management (PCM), выполненных в типографии «Арстиль-Полиграфия»

1. Линеаризация процесса изготовления печатных форм.

2. Построение профиля печатной машины SM 74-5.

2.1. Проверка настройки валиков красочной и увлажняющей систем печатной машины.

2.2. Замена резинотканевых полотен и подложек на всех секциях.

2.3. Проверка качества увлажняющего раствора.

2.4. Оптимизация печатного процесса.

2.4.1. Тест 1 — определение растискивания на каждой секции.

2.4.2. Тест 2 — определение режимов для равномерного раската краски на машине в начале смены или после полного удаления краски из машины (все валы смыты).

2.4.3. Тест 3 — оптимизация подачи краски в автоматическом режиме при помощи программы PPI (Prinect Prepress Interfec).

2.5. Тест 4 и 5 — построение ICC-профиля печатной машины.

3. Построение ICC-профиля принтера Epson 7900 Pro.

3.2. Оптимизация процесса печати принтера.

3.3. Построение ICC-профиля принтера.

4. Анализ полученных результатов. Выводы.

Хочу обратить внимание еще на один вопрос. При создании ICC­профиля для печатной машины необходимо указать способ цветоделения и вычитания «из­под черного» причем тот, который реально будет применяться в типографии. Здесь кроется опасность получения некачественного цветного изображения. Нельзя выполнять цветоделение для всех цветных полутоновых изображений одинаково. Если в одном изображении присутствуют глубокие тени, высокие света и почти отсутствуют полутона, а в другом есть только света и полутона, то принцип цветоделения для этих изображений разный. Поэтому без предварительной цветокоррекции в таких случаях не обойтись.

Все мы пользуемся профайлерами. Традиционная схема работы с ними такова, что приходится изначально запускать программу «под профайлером» а затем, после окончания ее работы, анализировать сырой дамп с помощью дополнительных утилит.
А что делать если мы не имея root’а хотим запрофилировать уже работающую программу, которая долго работала «как надо», а сейчас что-то пошло не так. И хотим это сделать быстро. Знакомая ситуация?
Тогда рассмотрим наиболее популярные профайлеры и принципы их работы. А затем профайлер, который решает именно указанную задачу.

Если вы знаете принципиально другой — напишите о нем в комментах. А пока рассмотрим эти 4:

I. gprof

Старый-добрый UNIX профайлер который, по словам Кирка МакКузика, был написан Биллом Джоем для анализа производительности подсистем BSD. Собственно, профайлер «предоставляется» компилятором — он должен расставить контрольные точки в начале и в конце каждой функции. Разница между двумя этими точками и будет временем ее исполнения.
Стоит отметить, что gprof в данном случе точно «знает» и то, сколько раз была вызвана каждая функция. И хотя это может быть необходимым в некоторых ситуациях, это также имеет отрицательный эффект — overhead от замеров может быть сравним или даже больше чем само тело функции. Поэтому, например, для при компиляции C++-кода используют оптимизации приводящие к inline.
Так или иначе, но gprof не работает с уже запущеными программами.

II. Callgrind

Callgrind является частью Valgrind’а — отличного фреймворка для построения средств динамического анализа кода. Valgrind запускает программу «в песочнице», фактически используя виртуализации. Callgrind производит профилирование основываясь на брейкпоинтах на инструкциях типа call и ret. Он значительно замедляет анализируемый код, как правило, от 5 до 20 раз. Таким образом, для анализа на больших данных в runtime он, как правило, не годен.
Однако инструмент очень популярен, и простой формат графа вызовов поддерживается отличными средствами визуализации, например, kcachegrind.

III. OProfile

OProfile is a system-wide profiler for Linux systems, capable of profiling all running code at low overhead.

IV. Google perftools

Этот профайлер является частью набора Google perftools. Я не нашел на хабре его обзора, поэтому очень кратко опишу.
Набор включает серию библиотек нацеленых на ускорение и анализ C/C++ — приложений. Центральной частью является аллокатор tcmalloc, который помимо ускорения распределения памяти несет средства для анализа классических проблем — memory leaks и heap profile.

Второй частью является libprofiler, который позволяет собирать статистику использования CPU. Важно остановиться на том, как он это делает. Несколько раз в секунду (по-умолчанию 100) программа прерывается на сигнал таймера. В обработчике этого сигнала раскручивается стек и запоминаются все указатели инструкций. По-окончанию сырые данные сбрасываются в файл, по которому уже можно строить статистику и граф вызовов.

1. По-умолчанию сигналом таймера выбирается таймер ITIMER_PROF, который тикает лишь при использовании программой CPU. Ведь, как-правило, нам не очень интересно где была программа ожидая ввод с клавиатуры или поступления данных по сокету. А если все же интересно, используйте env CPUPROFILE_REALTIME=1

2. Стек вызова раскручивается либо с помощью libunwind, либо вручную (что требует —fno-omit-framepointer, всегда работает на x86).
3. Имена функций впоследствии узнаются с помощью addr2line(1)
4. Как и прочие средства Google perftools, профайлер может быть слинкован явно, а может быть и предзагружен средствами LD_PRELOAD .

Интересен принцип действия — программа прерывается лишь N раз в секунду, где N достаточно мало. Это т.н. сэмплирующий профайлер. Его преимущество в том, что он не оказывает существенного влияния на анализируемую программу, сколько бы мелких функций там не вызывалось. Ввиду особенностей работы, он, однако, не позволяют ответить на вопрос «сколько раз вызывалась данная функция».
В случае с google profiler есть еще несколько неприятностей:

  • этот профайлер также не предназначен для работы с уже работающими программами
  • последние версии не работают с fork(2), порой затрудняя его использование в демонах

Как и обещал, теперь про другой профайлер, который написан именно для решения обозначенной выше проблемы — легкое профилирование уже запущенных процессов.

Он собирает стек вызовов и выводит наиболее «горячие» части в консоль по нажатию ENTER. Также он умеет сохранять граф вызова в упомянутом ранее формате callgrind. Работает быстро, и как любой другой сэмплирующий профайлер не зависит от сложности вызовов в профилируемой программе.

В основном, crxprof работает также как perftools, но использует внешнее профилирование через ptrace(2). Подобно perftools он использует libunwind для раскрутки стека, а вместо тяжелой работы по преобразованию в имена функций, вместо addr2line(1) используется libbfd.

Несколько раз в секунду программа останавливается (SIGSTOP) и с помощью libunwind «снимается» стек вызова. Загрузив при старте crxprof карту функций профилируемой программы и связанных с ней библиотек, мы можем быстро найти какой функции пренадлежит каждый отделый IP (instruction pointer).

Параллельно выстраивается граф вызова, полагая что есть некая центральная функция — точка входа. Обычно это __libc_start_main из библиотеки libc.

Исходный код доступен на github. Т.к. утилита создавалась для меня и моих коллег, я вполне допускаю что она может не соответствовать Вашему use-case’у. Так или иначе, спрашивайте.

Соберем crxprof и посмотрим на пример его использования.

Сборка

Что необходимо: Linux (2.6+), autoconf+automake, binutils-dev (включает libbfd), libunwind-dev (у меня он называется libunwind8-dev).
Для сборки выполняем:

Если libunwind установлен в нестандартное место, используйте:

Профилирование

Для этого просто запустите

И все! Теперь используйте ENTER для вывода профайла в консоль, и ^C для завершения. Crxprof также выведет профайл и по выходу программы.

Если вы видите эту ошибку, значит ptrace на вашей системе «залимитирован». (Ubuntu ?)
Подробней можно прочитать здесь
Если кратко, то либо пускайте с sudo, либо (лучше) выполните в консоли:

Реальный пример

Для того чтобы привести реальный, но не сложный пример я использую этот код на C. Скомпилируем, запустим его и попросим crxprof сохранить граф вызова функций (4054 — pid профилируемой программы):

По выведенной на консоль статистике видно что:

  • main() вызывает heavy_fn() (и это самый «тяжелый» путь)
  • heavy_fn() вызывает fn()
  • main() также вызывает fn() непосредственно
  • heavy_fn() занимает половину времени CPU
  • fn() занимает оставшееся время CPU
  • main() сама по себе не потребляет ничего


Визуализация делается по схеме «наибольшие поддеревья — первыми». Таким образом, даже для больших реальных программ можно использовать простую визуализацию в консоли, что должно быть удобно на серверах.

Для визуализации сложных графов вызова удобно использовать KCachegrind:

Картинка, которая получилась у меня, представлена справа.
Вместо заключения, напомню что профайлером пока пользуются лишь несколько моих коллег и я сам. Надеюсь, он будет также полезен и Вам.

Ссылка на основную публикацию
Что такое vpn на планшете
Каждый из пользователей интернета хоть раз да слышал о VPN, но мало кто задумывался о его необходимости и роли для...
Что за сайт mirror bullshit agency
MIRROR.BULLSHIT.AGENCY Название сайта: Поиск по объявлениям на Авите Описание: Поиск по объявлениям на Авите Поиск объявлений по номеру Номер: Искать...
Что за формат webrip
Классификация видео для пользователей дело обычное. У всех на слуху HD, 720p и прочие. Но вот про «рипы» мало кто...
Что такое ussd сообщение
Содержание статьи Что такое ussd запрос Как отключить GPRS-интернет Какие есть USSD-коды и полезные номера у Мегафона USSD является сокращением...
Adblock detector